]]>
?天然橡膠/合成橡膠? 橡膠密煉機 高溫高壓（≤155℃）強化剪切，填充系數0.6–0.78 輪胎胎面膠、密封圈混煉
?丁腈橡膠? 橡膠密煉機 薄通塑煉法優先（開煉機輔助），避免過煉導致物性下降 耐油膠管、密封件
?PVC塑料? 塑料密煉機 低溫混煉（≤100℃），大縫隙轉子防降解，加強排氣防分解氣體堆積 電纜護套料、硬質管材
?EVA發泡材料? 塑料密煉機 精準控溫（80–120℃），轉子低剪切防分子鏈斷裂 鞋底、瑜伽墊發泡層
?PP/CaCO?復合材料? 塑料密煉機 高填充混煉（70%填料），需強化分散而非強剪切 汽車內飾板、包裝材料
二、設備結構差異驅動選型
?轉子設計?
?橡膠密煉機?：切向型轉子為主（如班伯里型），速比1.125:1，小縫隙增強破碎效果；
?塑料密煉機?：嚙合型轉子優先，減少摩擦生熱，大縫隙防熱敏材料焦化。
?溫控系統?
橡膠機需快速升溫（天然膠塑煉至140–155℃）；
塑料機側重精準恒溫（如PVC混煉全程≤100℃）。
?排氣與密封?
橡膠機強化密封防粉塵（炭黑飛揚控制）；
塑料機優化排氣系統排出分解氣體（如PVC加工）。]]>
專用于橡膠行業，主要用于生膠塑煉、混煉及制備混煉膠，適用于輪胎、密封件、膠管等橡膠制品的生產。
?塑料密煉機?
主要應用于塑料行業，用于塑料原料的混煉、塑化和改性，如PVC電纜料、色母粒、EVA等高分子材料加工。
部分設備兼具雙功能，可同時處理橡膠和塑料。
二、設備結構與參數差異
?特征? ?橡膠密煉機? ?塑料密煉機?
?轉子速比? 較大（強化剪切作用）相對較小（避免過度降解）
?轉子角度? 特定設計適應高粘度膠料 角度調整減少摩擦熱堆積
?縫隙控制? 較小縫隙增強破碎效果較大縫隙防止熱敏材料焦化
?溫度控制? 高溫（通常≤155℃）塑煉 精確控溫避免熱降解
三、工藝特性對比
?橡膠加工?：
依賴高溫高壓下的機械剪切與熱氧化裂解（如天然橡膠在155℃以下塑煉）。
需控制填充系數（0.6–0.7）及分段塑煉防止性能下降。
?塑料加工?：
側重均勻分散與塑化，避免高溫導致分子鏈斷裂（如PVC需低溫混煉）。
更多關注添加劑（如阻燃劑、填料）的分散穩定性。
四、安全性及環保設計
橡膠密煉機強調?密封防塵?（減少炭黑飛揚）。
塑料密煉機側重?排氣系統?優化，及時排出熱分解氣體。
五、行業術語與設備命名
橡膠領域多稱"密煉機"或"捏煉機"，塑料領域則明確標注"塑料密煉機"。
設備規格標識不同
?總結?：兩者核心差異源自材料特性——橡膠需高強度剪切塑化，塑料更需溫控防降解。選型時需根據物料粘度、熱敏感性及工藝目標匹配設備參數。]]>
密煉機轉子（如橢圓形或三菱形設計）高速旋轉產生強剪切力（轉子間隙≤1mm），將炭黑、硫化劑等添加劑?粉碎?并?均勻嵌入橡膠分子鏈?中，避免結團導致的性能缺陷。混煉效率較傳統開煉機提升40%以上?。
?促進橡膠分子鏈斷裂?
轉子凸棱推動膠料軸向循環運動，配合上頂栓壓力（0.3–0.6MPa）和摩擦生熱（100–120℃），?切斷天然橡膠長分子鏈?，顯著提升可塑性與流動性，為后續壓延、擠出提供基礎?。
?熱能協同控制?
密煉室夾套與轉子內腔通冷卻水，結合智能PID溫控系統（±1℃精度），精準調節混煉溫度，防止膠料高溫焦燒或塑化不足，確保產品質量穩定性?。]]>
密煉機轉子（如橢圓形或三菱形設計）高速旋轉產生強剪切力（轉子間隙≤1mm），將炭黑、硫化劑等添加劑?粉碎?并?均勻嵌入橡膠分子鏈?中，避免結團導致的性能缺陷。混煉效率較傳統開煉機提升40%以上?。
?促進橡膠分子鏈斷裂?
轉子凸棱推動膠料軸向循環運動，配合上頂栓壓力（0.3–0.6MPa）和摩擦生熱（100–120℃），?切斷天然橡膠長分子鏈?，顯著提升可塑性與流動性，為后續壓延、擠出提供基礎?。
?熱能協同控制?
密煉室夾套與轉子內腔通冷卻水，結合智能PID溫控系統（±1℃精度），精準調節混煉溫度，防止膠料高溫焦燒或塑化不足，確保產品質量穩定性?。]]>
?功能?：驅動物料產生剪切力與軸向流動，實現均勻混煉23
?類型與特點?：
?剪切型轉子?（本伯里式）：雙棱螺旋設計，速比1:1.1~1.5，混煉速度快（10-15分鐘/批），適配輪胎膠料；
?嚙合型轉子?：棱峰交錯咬合，分散效率提升30%-50%，適合高填充硬膠料；
?材質工藝?：合金鋼基體+棱頂硬質合金堆焊，耐磨層厚度≥8mm（2025年技術）。
?2. 密煉室?
?結構?：密閉腔體帶夾套，內壁鍍硬鉻或碳化鎢涂層（HV≥1200）防腐蝕；
?溫控?：蒸汽/冷卻水循環管路，控溫精度±1℃（專利刮壁設計減少20%黏料）。
?3. 加壓裝置?
?上頂栓?：液壓/氣壓驅動（壓力0.5-2MPa），壓實物料提升混煉效果；
?聯鎖保護?：未閉合時轉子自動停機，防誤操作。
二、輔助系統關鍵技術?
?1. 傳動系統?
?部件? ?功能? ?性能要求?
主電機 提供動力源 功率55-160kW（中型機）
減速器 降速增扭 行星齒輪結構，噪音≤85dB9
扭矩分配器 雙轉子同步驅動 動態負載平衡誤差≤5%
?2. 溫控系統?
?高溫工況?（150℃）：導熱油加熱+板換式冷卻，防油煙生成；
?中溫工況?（100℃）：水溫機精準控溫（±1℃），適配EVA等熱敏材料。
?3. 卸料機構?
?液壓翻缸式?：傾斜角度≥110°，卸料殘留率＜0.3%；
?下頂栓?：內部通冷卻水，出料溫度可控至60℃以下。
三、安全與耐用性設計?
?密封裝置?：
液壓恒壓密封環，耐溫250℃/耐壓3MPa，防粉料泄漏；
?潤滑系統?：
集中供油+分油器，關鍵軸承注油間隔≤2小時；
?電控防護?：
PLC聯鎖控制：超溫（＞110℃）、超壓自動停機。
四、高端配置演進（2025年）?
?銅合金轉子?：沿海高濕環境耐腐蝕性提升3倍5；
?AI混煉優化?：實時功率曲線分析，自動調整轉速與壓力。
?選型建議?：輪胎生產優先選剪切型轉子+1.5MPa上頂栓壓力；硅膠制品需配備±1℃水溫機及嚙合轉子。
]]>
新征程 新啟航 未來可期。
]]>
]]>
混煉天然橡膠/合成橡膠（丁苯膠等）與炭黑、硫磺等添加劑，確保耐磨抗老化性能，膠料均勻度提升30%以上；
串聯式密煉工藝（上工位小容量+下工位大容量）降低能耗15%；
?工業橡膠制品?
密封件（O型圈、油封）、輸送帶等通過高溫密閉混煉（120-160℃）實現高強度彈性體合成；
?特種橡膠加工?
氟硅橡膠采用雙層冷卻套技術防止高溫分解；
?技術優勢?：
比開煉機效率提升50%+，粉塵逸散減少80%；
永磁半直驅技術縮小設備體積30%，節能10%；]]>